산성 구리 도금에 불용성 양극 사용

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소개

전해산 구리는 PCB 전체에 전류를 전달하는 트레이스를 구축하는 프로세스입니다. 스루홀의 종횡비가 >20:1이고 블라인드 비아 필의 종횡비가 >1:1인 오늘날의 설계에 맞게 전해 산성 구리 도금을 최적화하는 방법이 과제입니다. 불용성(혼합 금속 산화물 코팅 또는 MMO 코팅 티타늄 메쉬)을 사용하면 일관되고 재현 가능한 도금 제품이 생산되고 환경 친화적이며(폐기물 제거) 양극 유지 관리가 필요 없어 도금 라인의 생산성이 향상됩니다.

수직 산성 구리 도금은 PCB 도금에 매우 일반적인 방법으로 남아 있습니다. 최상의 결과를 얻으려면 적절한 정류 및 연결을 통해 장비를 최적화해야 합니다. 도금 전류 밀도와 함께 사용된 전해질과 첨가제는 모두 도금 패널의 구리 두께 분포에 영향을 미칩니다. 양극은 구리 두께 분포에 직접적인 영향을 미칩니다. 양극 모양, 크기 및 위치는 탱크 패널의 수직 도금에서 도금된 구리의 두께 분포에 중요한 역할을 합니다. 부품이 도금 모듈을 통해 운반될 때 모든 패널이 동일한 양극 세트에 노출되는 수평 컨베이어 도금과 달리 수직 도금 탱크는 그 자체로 까다롭습니다. 수평 도금에서 양극 설정이 최적이 아닌 경우 패널 내의 두께 분포가 달라질 수 있습니다. 그러나 패널 간 변형은 제거됩니다.

가용성 양극

적절한 용해를 위해서는 용해성 양극을 필름화해야 합니다. 이는 2~3시간 동안 낮은 전류 밀도에서 새로운 구리 양극을 더미화함으로써 달성됩니다. 한번 촬영된 영화는 해산이 진행되면서 갱신된다. 양극 피막 형성의 부산물인 이 피막(산화구리)은 양극 구리를 벗겨내고 방치할 경우 도금 패널 표면에 결절을 생성합니다. 슬러지라고 불리는 슬러핑된 산화구리가 조를 오염시키는 것을 방지하기 위해 양극을 봉지에 넣습니다. 양극 유지 관리 중에 백을 교체해야 합니다.

수직 도금 탱크에서 패널은 다양한 셀과 셀 내의 다양한 위치에 도금됩니다. 플라이트 바 중앙의 패널을 기준으로 탱크 외부 가장자리에 장착된 패널과 탱크 내 셀 간, 탱크 간 구리 두께 분포의 변화를 최소화하려면 다음의 역할에 대한 올바른 이해가 필요합니다. 양극.

양극 배치

양극 바스켓 또는 슬래브의 음극 창에 대한 적절한 배치는 구리 두께 분포에 직접적인 영향을 미칩니다. 패널 도금의 경우, 구리 두께는 패널 중앙보다 가장자리로 갈수록 항상 더 높아집니다. 외부 2~3인치, 상단, 하단, 왼쪽 및 오른쪽 가장자리는 내부 영역에 비해 훨씬 더 두꺼운 두께를 나타냅니다. 측정 위치가 중심에서 멀어질수록 두께가 증가합니다. 증가율은 >50%일 수 있습니다. 예를 들어, 가장자리에서 떨어진 영역은 평균 1.0밀일 수 있습니다. 그리고 가장자리의 바깥쪽 2~3인치 쪽으로 이동하면 가장자리의 끝 부분에서 두께가 점차 증가하여 최대 1.5~2.0밀까지 증가합니다(그림 1).

그림 1: 구리 두께 분포.

이상적으로 양극의 길이는 패널 바닥에서 3~4인치 짧아야 합니다. 이렇게 하면 패널 하단 가장자리의 두께 증가가 최소화됩니다. (패널의) 수직 가장자리를 함께 맞대면 수직 가장자리를 따라 추가 두께가 제거되어 사실상 특별한 주의가 필요한 맨 바깥 가장자리만 있는 음극이 하나의 큰 패널이 됩니다. 외부 수직 가장자리의 과도한 도금을 줄이는 가장 쉬운 방법은 음극 창 내부에 양극을 3~4인치 정도 밀어 넣는 것입니다. 이로 인해 상단 수평 가장자리가 더 두꺼운 구리로 도금됩니다. 여기서 해결 방법은 훨씬 간단합니다. 솔루션 레벨에서 1인치 이내에 패널을 배치합니다. 이렇게 하면 패널 상단 가장자리에 과도한 도금을 일으키는 플럭스 라인이 차단됩니다(그림 2).